19 - la fibre végétale – lavoir – canal






Voir aussi les documents joints :
 

  • Un document relatant la fabrication du papier en 1884
  • Mémoire de papetier à Aouste de 1685 - 2011
  • Le moulin à foulon, premier moulin de l’industrie textile lainière
  • La fabrication du papier


La région de Crest est depuis le XVIIeme siècle un secteur de production de papier.
De 1685 à 2011, de nombreux aoustois ont travaillé dans la fabrication du papier. (Voir la fabrication du papier en 1884).
Avant le XVIIeme siècle, à Aouste, l’activité principale était le foulage des draps tissés en lin. Le foulage consistait en une compression des draps entre deux cylindres afin de rendre la fibre plus solide.
En 1850, deux papeteries employaient une part importante des actifs. Elles étaient implantées à la Pialle et à Lembacel (Ici). La fabrication de papier en feuille à feuille était assurée. Les feuilles séchaient, étendues sur des fils. L'excellent qualité « Registre d'Aouste » était recherchée par certains imprimeurs lyonnais.
Puis au début du XXeme siècle, le mode de fabrication du papier en continu apparaît. Et c’est en 1926 que les premiers sacs papiers industriels voient le jour à Aouste (brevet Fisch).
Jusqu’en 1969, l’usine assurait la fabrication du papier et sa transformation en sacs. A cette date la papeterie s’arrête laissant place à la production de sacs de petite et moyenne contenance. Les sacs ont toujours été au centre de la production,  l’évolution des marchés a induit de très nombreux perfectionnements techniques, comme l’intégration de poignées sur les sacs ou bien l’impression en quadrichromie.
L'usine ferme en 2011 suite à la mondialisation.
On voit aussi que l'usine utilisait les canaux, comme force motrice et moyen de lutte contre les incendies destructeurs (1911). Aouste-sur-Sye s'est construite et développée autour de l'eau et des canaux. Le premier canal construit à l'époque romaine alimentait villas et cultures. A partir du milieu du XVeme siècle, cinq canaux seront utilisés par les entreprises. La force hydraulique actionnait aussi une usine de billes, un moulinage, un tissage. Agriculteurs et jardiniers profitent de cette ressource. Sont encore visibles diverses prises d'eau, vannes et chutes.


 

Papeterie Filliat en 1905

 

Salle d’emballage et de couture des sacs

 

La bobineuse en 1951







 

Voici un document relatant la fabrication du papier en 1884
C. Delon, "Histoire d'un livre", 1884
Fabrication du papier à la forme et à la machine
Ce texte décrit l'état de la technique en 1884.



1 - Fabrication du papier à la forme

Jetez un coup d'œil sur un chapeau de feutre noir ou tout autre objet également de feutre. Ceci n'est pas un tissu : point de fils tordus, point d'entrelacement régulier comme dans une étoffe. Des poils laineux, flexibles, frisés, ont été entremêlés, foulés et comme pétris ensemble. Fortement comprimés, ils s'entrecroisent au hasard, s'accrochent les uns aux autres et se tiennent assez fermement unis. Eh bien, une feuille de ce beau papier blanc et lisse - que vous négligez, ingrats, que vous salissez sans motif et déchirez sans regret, tandis que nos ancêtres l'eussent considérée avec admiration et ménagée comme une chose précieuse ! - cette feuille, dis-je, est tout à fait comparable à du feutre. Si vous regardiez la surface avec une loupe ou verre grossissant, vous y distingueriez alors des milliers de petites fibres, blanches, minces, tortillées, dont les fibres de la ouate blanche vous donneront très bien l'idée; mais ces fibres excessivement déliées, foulées, feutrées enfin, se tienne en masse avec une certaine résistance. - En examinant simplement un morceau de carton très grossier, vous aurez aussi une idée juste de la structure du papier-, dans ce gros carton votre œil distinguera parfaitement les fibres entre-croisées. Or le papier diffère du carton seulement en qu'il est plus fin, plus blanc et plus mince; que ses fibres, plus menues, ne se discernent pas à la simple vue. Les fibres du papier et du carton ne sont pas des poils d'animaux comme ceux dont se fait le feutre; ce sont des fibres végétales comme celles du coton, comme celles du lin, du chanvre, dont sont fabriqués les fils, les ficelles, les cordes, le linge. Beaucoup de végétaux contiennent et peuvent fournir des fibres capables de servir à faire du papier; il s'agit de désagréger ces fibres, c'est-à-dire de les séparer ; puis de les blanchir, de les broyer ensemble, de les feutrer, de les comprimer. - Mais pourquoi ne pas prendre des fibres toutes séparées déjà, fines et blanches, de la ouate de coton, par exemple? - On peut le faire; on l'a fait : et c'est même avec du coton, avons-nous dit, qu'a été fabriqué le premier papier qui ait été connu chez nous. Mais ce papier était peu solide, surtout il coûtait cher.


Le chiffon

Or il vint à l'idée de je ne sais quel inventeur - l'histoire n'a pas conservé son nom - de prendre, pour fabriquer le papier, des fibres végétales déjà plus ou moins désagrégées et assouplies, déjà plus ou moins blanchies, des fibres ayant déjà servi sous une autre forme, sous forme de fils, de tissus. En un mot il imagina de faire du papier avec des chiffons. - Oui, ce chiffon, cette loque déchirée et poudreuse qu'on a dédaigneusement jetée, que le chiffonnier ramasse, le soir, au coin de la borne, sur le tas d'ordures, et cette belle et fine feuille blanche sur laquelle vous écrivez, cette page blanche de mon livre, que vous avez sous les yeux, c'est la même matière... Mais combien transformée, transfigurée par le travail ! Le papier de chiffons est connu chez nous depuis le XIe siècle au moins ; au XIII et au XIVe, il y avait en France des fabriques de papier. Mais c'est seulement depuis l'invention de l'imprimerie qu'il est devenu très commun; et maintenant il se fabrique en quantité immense, au moyen de machines extrêmement ingénieuses : si bien que les chiffons ne suffisent plus à la fabrication. Il a fallu chercher d'autres matières. Mais le papier de chiffons est toujours de beaucoup le plus beau et le meilleur; voyons comment il se fabrique.

La fabrique de papier

Une fabrique de papier est aujourd'hui une vaste usine, contenant un grand nombre d'ateliers où se font des travaux nombreux et variés. - Les chiffons achetés au chiffonnier et déjà un peu nettoyés ont été portés à la manufacture. Là on commence par les trier, en écartant d'abord les tissus de laine ou de soie; car ceux de lin, de chanvre on de coton, en un mot ceux qui sont formés de matières végétales, sont seuls propres à faire du papier. Des ouvrières coupent les chiffons par petits morceaux, puis mettent à part dans un coffre à compartiments, selon leur qualité, les chiffons gros on fins blancs, de couleur claire ou de couleur foncée : ils serviront à fabriquer des papiers de qualité différente. On les bat et on les secoue pour en ôter la poussière; puis ils sont lavés à l'eau dans une grande cuve. Ce lavage ne suffirait pas; ils doivent être lessivés. - Le lessivage se faisait autrefois, comme le lavage, dans une vaste cuve où les chiffons, plongés dans la lessive, étaient remués avec des pelles de bois. Aujourd'hui on se sert d'un appareil nommé lessiveur. Le lessiveur est un vaste réservoir de tôle de fer, en l'orme de sphère ou de cylindre, et que nous comparerons, si vous voulez, à un gros tonneau qui serait embroché d'un gros essieu de fer, de manière à pouvoir tourner comme une roue. Cet essieu ou axe est creux, en façon de tuyau; et il communique avec l'intérieur du réservoir. La bonde de l'énorme tonneau, pour continuer notre comparaison, est un large couvercle de fer, fixé sur une ouverture arrondie. Par cette ouverture, le couvercle étant ôté, on charge environ 1000 kilogrammes de chiffons. Puis, par le moyen d'un long tuyau aboutissant à l'axe creux, en ouvrant un robinet on fait entrer la lessive. Cette lessive, c'est de l'eau dans laquelle on a délayé une certaine quantité de chaux et fait dissoudre, en proportion convenable, de la soude : ces deux substances ayant la propriété de détruire les graisses, d'enlever les saletés - de nettoyer, en un moi. Le trou fermé, le couvercle solidement vissé, l'opération commence. On fait entrer, toujours à travers l'axe creux, au moyen d'un autre tuyau, en ouvrant un autre robinet, de la vapeur, qui arrive toute brûlante d'une grosse chaudière. En s'élançant dans l'intérieur du réservoir, elle remue, elle échauffe la lessive, qui arrive bientôt à un degré de chaleur plus élevé que celui de l'eau bouillante. En même temps, par le moyen d'une machine et d'engrenages, on fait tourner très lentement le lessiveur. Au bout de trois heures le lessivage est terminé. On fait écouler la lessive par un tuyau, et on la remplace par de l'eau pure, pour rincer les chiffons, comme on rince le linge sortant de la lessive. Alors, ouvrant le grand trou, et faisant incliner doucement l'appareil, on fait tomber les chiffons dans une vaste cuve de bois placée au-dessous. Si un seul lessivage ne suffit pas, on recommence l'opération. Les chiffons lessivés, il s'agit, de les défiler, de les broyer en quelque sorte pour les réduire en pâte. Cela se faisait autrefois à l'aide de pilons qui battaient les chiffons dans des mortiers. On se sert maintenant d'une machine appelée pile défileuse. Imaginez une vaste cuve où les chiffons sont versés et flottent dans une grande quantité d'eau. Un cylindre, armé de lames d'acier et tournant avec rapidité, est à demi plongé dans l'eau de la cuve; ces lames en mouvement viennent passer très près d'autres lames fixes, tenant au fond de la cuve, élevé en cet endroit en forme de plan incliné. En tournant, le cylindre produit dans la cuve une sorte de remous qui fait tournoyer lentement l'eau et les chiffons, et amène ceux-ci sous le cylindre même. Là, au passage, ils sont saisis par les lames d'acier du cylindre, et contraints de traverser l'étroit espace qui reste entre ces lames et les lames fixes. Ces lames qui se joignent presque font un effet qu'on peut comparer à celui des deux lames d'une paire de ciseaux qui se ferment, glissent l'une sur l'autre et coupent l'étoffe. La différence, c'est que dans la machine les chiffons ne sont pas tranchés nettement, au contraire : les fils sont arrachés, déchirés; froissés et quelque peu broyés. Un courant d'eau pure arrive continuellement dans l'appareil, et le trop-plein de l'eau s'écoule par une sorte de grille ingénieusement dis. posée, qui laisse passer l'eau et retient les fibres broyées. Au bout de trois heures environ les chiffons sont déjà suffisamment broyés pour former avec l'eau une sorte de pâte. Si on employait cette pâle encore incomplètement triturée, on pourrait faire de grossier carton gris, non pas de beau papier fin et blanc.

Blanchir le papier

La première chose à faire, à ce moment, est de blanchir cette pâte, qui est d'un gris sale produit par le mélange des chiffons de toute couleur. Or il y a une substance, une espèce de sel qui a la propriété curieuse de détruire la couleur de ton tes sortes de teintures, et de rendre blancs les tissus, les fils, les fibres - la pâte aussi, par conséquent : cette matière est appelée hypochlorite de soude, ou, par abréviation, chlorure. Cette substance, étant dissoute dans l'eau, forme une sorte de lessive décolorante. La pâte grise est mélangée a cette lessive dans une pile qu'on nomme pile blanchisseuse, semblable à peu près à celle que nous venons de décrire, mais dont les lames sont en bronze, non pas en acier, parce que le chlorure rongerait rapidement et détruirait l'acier. Au bout de quelque temps la pâte, est devenue blanche; et en outre elle est plus finement broyée. On fait alors arriver de l'eau pure en abondance, tandis que le cylindre continue de tourner; car il faut laver la pâte et entraîner, par le courant d'eau, l'excédent de chlorure qui nuirait au papier s'il agissait trop longtemps. y a un autre procédé pour blanchir la pâte, mais il est plus compliqué : au fond, c'est le même phénomène. La pâte blanchie et suffisamment lavée n'est pas encore assez broyée : on la fait passer dans une autre pile nommée pile raffineuse, dont les lames sont plus tranchantes et plus serrées. Au bout d'une couple d'heures la pâte est très finement broyée; elle semble former de très légers flocons qui flottent dans le liquide. Pour fabriquer, avec cette pâte, des feuilles de papier, il y a deux procédés : l'ancien et le nouveau. Disons d'abord un mot de l'ancien procédé, qui est le plus simple. -La pâte, mêlée à la quantité d'eau convenable, est versée dans une vaste cuve.

La feuille

L'ouvrier, ou, comme on dit pour le désigner, l'ouvreur, prend en main une sorte de tamis en façon de cadre rectangulaire, qu'on nomme une forme. Imaginez, dis-je, un cadre peu épais; dessous, une sorte de toile métallique, ou plutôt un treillis très serré de fils de cuivre fins, bien tendus. - L'ouvreur puise, avec cette forme, une certaine quantité de pâte; par une légère secousse, il l'étale bien également. Il enlève sa forme de la cuve : l'eau s'écoule à travers les fils comme à travers un crible; la pâte reste, formant sur le fond de la forme une couche mince. Pour être plus sûr d'enlever à chaque fois la même quantité de pâle, tandis que la forme est plongée dans le liquide, il la recouvre d'une sorte de couvercle qu'on nomme frisquette, et qui empêche la forme de se charger d'une trop grande quantité de matière. La forme étant ôtée du liquide, l'ouvreur en enlève le couvercle, et la met à égoutter un instant sur une rigole inclinée, près du bord de la cuve. Puis il prend une autre forme vide et recommence la même manœuvre.

Séchage

Un second ouvrier, appelé coucheur, saisit la forme pleine, la recouvre d'un large morceau de feutre blanc; puis il renverse la forme en retournant adroitement le tout ensemble : la couche de pâte déposée, encore extrêmement molle, se détache du fond de la forme et tombe sur le feutre, où elle reste étalée. Il prend une autre forme, renverse la feuille de pâte qu'elle contient sur un autre feutre; et ainsi de suite. Les feutres, avec la feuille de pâte déposée sur chacun, sont empilés à mesure; quand cette pile de feutres est assez élevée, le tout est fortement serré sous une presse tout à fait semblable à un simple pressoir. L'eau s'écoule, les feuilles de pâte, comprimées, amincies prennent déjà un peu de consistance : on peut les enlever, les détacher du feutre en prenant quelque précaution. Ce sont déjà des feuilles de papier, mais humides et fragiles. L'ouvrier les enlève donc, les superpose avec adresse, en forme une nouvelle pile, mais sans feutres interposés cette fois; puis il les presse de nouveau et fortement, ce qui les rend plus fermes et plus lisses.

Encollage du papier

Le papier fabriqué ainsi serait du papier buvard, c'est-à-dire dans lequel l'encre ordinaire s'imbiberait en s'étalant et en formant des taches. Lors donc que le papier est destiné à recevoir l'écriture, il doit être collé, imbibé d'une faible quantité de colle de pâte ou de colle de peau (gélatine) semblable à la colle forte de menuisier, mais plus blanche et plus fine. Cette colle unit les fibres du papier, le rend plus solide; en même temps elle bouche les pores, les espaces excessivement petits qui existaient entre les fibres enchevêtrées; elle empêche l'encre de se glisser dans ces pores et de s'étaler. L'ouvrier trempe donc les feuilles encore humides dans de la colle très claire; il les fait égoutter, puis les presse une fois de plus. Enfin on fait sécher, en étendant les feuilles à l'air sur des cordes tendues. Le papier ainsi préparé ne boira plus l'encre. Mais quand le papier est destiné à faire des livres, à être imprimé, cette dernière opération est inutile; l'encre d'imprimerie ne s'étale pas. La plupart des livres sont imprimés sur du papier sans colle, et qui boit, comme vous en avez fait l'expérience, lorsqu'il vous est arrivé de laisser tomber maladroitement une goutte d'encre sur un de vos livres de classe.


2 - Fabrication du papier à la machine

Le procédé que nous venons de décrire était seul connu. autrefois; on l'emploie encore pour certains papiers qui doivent être très forts et très durables. Le papier ainsi fabriqué est appelé papier à la forme ou encore à la feuille, parce que chaque feuille est faite séparément. Mais aujourd'hui tous 1es papiers dont on fait les cahiers et les livres sont fabriqués l'aide d'une machine produisant, non pas des feuilles séparées, mais une large bande continue, qui s'allonge indéfini, ment, et se roule en gros rouleaux semblables aux rouleaux, des papiers de tenture dont on tapisse nos appartements. Si vous avez suivi avec attention la description précédente, vous comprendrez facilement le principe et la disposition, générale de la machine à papier. Cette machine est très grande : elle remplit toute une vaste salle. Ce qui frappe vos yeux; si vous entrez dans la salle, c'est l'assemblage confus d'une multitude de cylindres, de rouleaux, les uns très gros, les autres plus menus ; tous tournent à la fois, et entre eux passent, circulent de la façon la plus compliquée de larges bandes d'étoffes, et aussi la bande de papier fabriquée. - Tâchons de débrouiller un peu cette confusion apparente.

Imaginez une toile métallique sans fin horizontale, tendue entre deux rouleaux. Sachez d'abord qu'on appelle toile sans fin, ruban, corde sans fin, une bande de toile, un ruban, une corde dont les deux bouts sont rattachés; en sorte que cette bande, ce ruban ou cette corde peut circuler entre deux rouleaux ou deux poulies, toujours dans le même sens, allant, par exemple, en dessus, revenant par-dessous : telle la corde d'un rouet que l'on tourne circule entre la roue et la bobine. Imaginez donc cette toile sans fin, composée de fils de cuivre très déliés, circulant entre deux rouleaux assez éloignés l'un de l'autre, avançant en dessus, revenant en dessous. Pour que cette toile chargée ne fléchisse pas, par son poids, entre les deux rouleaux, on la soutient sur une rangée de petits rouleaux sur lesquels elle glisse. La surface supérieure de cette toile, ainsi parfaitement droite et horizontale, forme ce qu'on appelle la table de la machine; elle représente exactement la toile qui fait le fond de la forme dans la fabrication du papier à la main; elle remplit la même fonction. A l'une des extrémités de la machine est une large cuve remplie de pâte bien fine, bien mélangée. La pâte arrive continuellement dans cette cuve par un tuyau; et, continuellement aussi, elle déborde par-dessus un bord replié en forme de lèvre, comme un étang par le déversoir. Cette pâte, à mesure qu'elle déborde ainsi, tombe sur la toile sans fin qui passe au-dessous du déversoir; elle s'y étale bien également dans toute la largeur de la table. Et comme la toile avance continuellement, la pâte versée se trouve former à sa surface une couche égale. L'eau de la pâte coule à travers la toile, comme à travers un tamis; les fibres, retenues sur la toile, se tassent; un petit mouvement de secousse en travers donne par la machine à cette toile, aide à faire écouler l'eau. Vous voyez que l'ingénieux mécanisme imite, le mieux possible, le travail manuel de l'ouvrier fabriquant le papier à la feuille. - La couche de pâte suit la toile, s'égouttant toujours. Or, avant de se replier pour revenir en dessous, la toile sans fin passe entre deux rouleaux garnis de feutre, tournant en sens contraire, assez fortement serrés l'un contre l'autre. La couche de pâte, traînée avec la toile, passe aussi entre ces rouleaux; elle es pressée. La plus grande partie de l'eau qu'elle contenait encore est exprimée par la pression ; en ressortant de l'autre côté du rouleau, elle forme déjà une feuille de papier très humide, il est vrai, extrêmement fragile. Il s'agit maintenant, comme dans le cas de fabrication à la feuille, de la comprimer fortement pour lui donner plus de consistance, puis de la sécher. Pour cela, à mesure que la feuille avance, sortant de dessous le cylindre, au lieu de continuer de suivre le mouvement de la toile métallique qui, se repliant en dessous, revient vers l'autre rouleau, elle se sépare de la toile, et se pose, à mesure, sur une large bande sans fin de feutre, qui circule, elle aussi, dans le même sens et avec la même vitesse, entre d'autres rouleaux convenablement placés. Étalée sur ce feutre, et avançant avec lui, la feuille molle est amenée entre deux nouveaux cylindres très serrés l'un contre l'autre. Obligée de passer avec le feutre lui-même entre ces cylindres, elle est fortement comprimée, ce qui lui donne une consistance assez ferme.

Séchage "en ligne"

La feuille de papier est faite; il faut la sécher. Au sortir des cylindres presseurs la feuille, quittant sa bande de feutre, passe sur un autre feutre sans fin, qui la conduit de même. Suivant ce nouveau feutre qui la porte et la soutient, la feuille vient s'appliquer, sans forte pression, contre un gros cylindre tournant, chauffé par de la vapeur d'eau bouillante, qui de la chaudière arrive dans l'intérieur du cylindre sécheur en suivant de longs tuyaux. La feuille appliquée contre la surface chaude du cylindre commence à sécher. Mais, pour que ce séchage soit suffisant, il faut qu'elle passe de la même façon, toujours conduite par le feutre, autour de plusieurs cylindres sécheurs semblables. -Enfin, le papier étant suffisamment séché, on le fait passer, seul cette fois, sans feutre, entre deux cylindres parfaitement polis fortement serrés, qui comprimant le papier sec, l'écrasant pour ainsi dire, rendent sa surface lisse et douce : cette machine se nomme la calandre. Si vous avez bien suivi cette description, vous comprenez que la même bande de papier, passant d'un cylindre à l'autre, forme continue, sans interruption ; la machine verse sans cesse, à l'une de ses extrémités, de la pâte à papier, et sans cesse aussi une large bande de papier tout fait et ut sec sort à l'autre extrémité, en se déroulant de dessous la calandre. Il ne reste plus qu'à enrouler la bande, à mesure qu'elle suit, avec une sorte de dévidoir, sur lequel elle forme de très gros rouleaux, semblables, vous disais-je, aux rouleaux des papiers peints. Plus tard, déroulant la bande, on la coupera en feuilles de la grandeur que l'on voudra. - Lorsqu'on veut obtenir du papier collé, le procédé le plus simple consiste à mêler la colle, en quantité convenable, à la pâle à papier elle-même; la feuille formée se trouve par cela même contenir de la colle; elle ne boit plus l'encre et peut servir pour l'écriture. La colle employée à cet effet est, ou de la gélatine, semblable à celle que l'on emploie pour coller les feuilles fabriquées à la forme, ou une sorte de savon, que l'on produit en faisant bouillir de la résine avec une lessive très forte, et une certaine quantité d'un sel nommé alun. Pour éviter la teinte un peu jaune que prend quelquefois le papier, on a l'habitude d'ajouter à la pâte à papier blanc une très faible quantité de couleur bleue, qui donne à sa blancheur un reflet légèrement azuré. - Les machines a papier ne sont pas toutes exactement semblables; mais elles ne diffèrent que par les détails. On peut faire du papier, avons-nous dit, non pas seulement avec des chiffons, mais avec toutes sortes de végétaux fibreux, pouvant fournir des fibres très fines. On fait aujourd'hui beaucoup de papier avec de la paille, du foin, des roseaux, avec une herbe fibreuse qu'on nomme l'alfa, et qui est très commune en Algérie; avec des écorces filamenteuses, et même avec du bois... Toutes ces matières sont d'abord hachées, pilées, écrasées à l'aide de machines convenables, pour commencer à séparer les fibres; puis on les broie, on les blanchit; on les met en pâte, enfin, de même que les chiffons. Mais le papier que l'on fait avec cette pâte est moins fin, moins beau et surtout moins solide que le papier de chiffons. Le papier fabriqué à la machine est coupé en feuilles. Vingt-cinq de ces feuilles de papier, superposées et pliées ensemble, sont ce qu'on appelle une main de papier. Vingt mains de papier réunies forment une rame. Une rame, contient donc cinq cents feuilles.

Le carton

Le carton, dont on fait la couverture des livres, ne diffère du papier qu'en ce qui est plus épais à la fois et plus grossier; les fibres ont été moins finement broyées, à peine blanchies; la pâte est épaisse et grise. On emploie pour la former de la paille, des roseaux, des chiffons grossiers, de vieilles cordes, enfin toutes sortes de retailles de papiers, de vieux registres, etc. La machine qui sert à fabriquer le carton est toute semblable à la machine à papier, plus grande seulement et plus forte; la couche de pâte versée sur la table de cette machine étant plus épaisse, la feuille formée est plus épaisse aussi. La bande continue de carton est, comme la bande de papier, pressée à son passage entre des cylindres presseurs, puis séchée sur de gros cylindres sécheurs et enfin découpée en larges feuilles.









 

Mémoire de papetier : 1685 - 2011




 

1910 - Au premier plan la papeterie

 


 Activité  liée au foulage des draps déjà présente vers 1600, la fabrication du papier était une industrie aoustoise depuis, au minimum, 1685. Divers documents  attestent son importance. L’évêque de Die note, en 1729, dans une requête au juge mage de Die, l’existence d’une papeterie construite par Jacques Brun, celle-ci « joue par le moyen de l’eau de Sye ». En 1733, l’évêque de Valence autorise le sieur Achard à établir une papeterie sur le canal « depuis la prise en Gervanne » ; un désaccord avec Me Marguerite Buisson «  femme de Domiliers Ecuyer de la Motte » se soldera par « une rente annuelle de 60 livres et 2 rames de papier couronne et la possibilité de faire une deuxième papeterie et foulons à drap » (1).
 
Un siècle plus tard,  en 1832, le papetier Henri Peloux fait partie des cinq  personnes les plus aisées de la commune ; celles-ci payent le plus d’impôts ! (2) il était alors propriétaire de deux usines : La Pialle, route de Cobonne  (future papeterie Auldra  qui fermera vers 1960) et Aouste.  La fabrication du papier se fait par feuilles séchées sur des fils en séchoirs ventilés. Les usines sont vendues en 1882 à la société Filliat Frères, une famille de papetiers installée à Blacons depuis 1817. La famille Latune, très célèbre au XIXe siècle pour la qualité de ses papiers, avait aussi une propriété à Aouste. Au début du XXe siècle, le papier  d’excellente qualité «  Registre Aouste » était  recherché pour l’impression des ouvrages d’art  (imprimerie Audin Lyon) (3). En 1911 l’usine d’Aouste - village - est détruite par un incendie, reconstruite et rénovée, elle appartient à la société Filliat et Nadal.


 

Les « piles »



Le XXe siècle assistera à un changement complet des procédés de fabrication. Ainsi 1928, voit le démarrage de la fabrication de sacs grande contenance par la Société Anonyme des Papeteries d’Aouste à Fontagnal - Brevet Fisch - (utilisation d’une tubeuse améliorée, encollage des feuilles papier pour le fond de sacs et découpe de valve pour le remplissage automatique.) M. Alibaux en est le propriétaire depuis 1920, M. Lacombe, ingénieur civil en est le directeur depuis 1925 (4). L’année suivante,: M. Paul Fisch, gendre de M. Alibaux nomme M.Rafin directeur, M. Henri Buisson responsable de la fabrication. M. Aimé Allibe, mécanicien participe avec M. Fisch à des travaux sur une tubeuse Fischer et Krecke (Ire tubeuse à Aouste). Les premières études du sac papier Kraft fabriqué à partir de la pâte de pins scandinaves ont eu lieu à Novéant en Moselle.
En 1927 Aouste est le berceau de la société SACNA, fabrication de papier et sacherie. Jean Reymond est conseiller technique auprès de M. Fisch ; il est assisté d’Aimé Allibe et Henri Buisson, aidés au secrétariat par Marguerite Bellier. Le ciment était auparavant transporté en sacs de jute ; le sac papier révolutionne le conditionnement donc le transport. La fabrication de sacs cousus et agrafés à la main emploie une main-d’œuvre importante (3). Puis ce sera le début de mécanisation et M. Reymond insiste toujours sur la qualité de la main d‘œuvre locale. La SACNA est alors un « solide poumon d’Aouste et ses environs » (3).
M. Jean Reymond, ingénieur de l’école Française de Papeterie de Grenoble, est nommé en 1929, directeur de l’usine d’Aouste : « c’est la fabrication d’un papier kraft d’excellente qualité utilisant la pâte de pins aux fibres longues et raffinées dans une pile à fonctionnement lent d’où une grande porosité à l’air et une bonne résistance mécanique » (5).
La papeterie Fox de la Pialle cesse ses activités en 1960. Une partie des locaux sera occupée par une entreprise de dépoussiérage des sacs papier pour le recyclage.
La SACNA est vendue à la société des ciments Lafarge en 1956 ; 1957 voit le départ en retraite de retraite de Paul Fisch ; En 1965 SACNA - fabrication de sacs papiers grande contenance - s'intègre au groupe Lafarge Emballage ; l’usine d’Aouste fournit tous les sacs papiers employés par la ville de Marseille.
Suite à des difficultés d’agrandissement du site d’Aouste, ouverture de l’usine de l’Homme d’Armes (Savasse), Jacques Raymond est directeur technique, mais maintient l’usine d’Aouste pour la fabrication de sacs moyenne contenance, du sac-cabas et de la haute qualité d’impression en insistant sur l’idée qu’une « usine a une responsabilité dans l’emploi de la population locale ».
1971 est aussi une année importante car elle voit la démolition de la papeterie suivie du regroupement sur un seul niveau et modernisation des machines. Dix ans plus tard, c’est l’entrée dans le groupe Cellulose du Pin et naissance de Lembacel, filiale de Saint-Gobain, (13 usines dans le Monde, 9405 employés), société nationalisée en 1982 et privatisée en 1986).
L’usine d’Aouste emploie trente-quatre hommes et cinq femmes. Elle produit environ vingt-trois millions de sacs moyenne contenance par an destinés principalement à l’ensachage de l’alimentation animale et humaine, la vente par correspondance, les matériaux de construction, les ordures, les semences, les produits minéraux et produits chimiques. Mille six cents tonnes de papier Kraft sont utilisées chaque année Lembacel devient numéro 1 du sac papier en France (6).

Une innovation technique importante se déroule en 1985 avec l’installation d’une machine « Colorado Howe » permettant l’impression en sept couleurs associée au procédé « Lembacolor » technique propre à Lembacel, ceci répondant aux besoins les plus pointus de la grande distribution. Un an de mise au point sera nécessaire pour la conduite de la machine ! En 1986, c’est une nouvelle production suite à l’achat d’un nouvel équipement ; on assiste au lancement du modèle breveté de « Sacs Fenêtre ». Lembacel obtiendra de 1988 à 1993 de nombreux oscars pour l’innovation tant en France qu’à l’étranger. trente millions de sacs sont confectionnés en 1991 ; l’effectif de l’entreprise est alors de cinquante-deux personnes, l’usine est certifiée ISO 9002 dès 1993 (6).

 

La « bobineuse »



Smurfit (groupe irlandais) rachète Lembacel en 1994 et ferme le site de Novéant (57). 2005 voit la fusion des deux groupes internationaux Smurfit et Kappa.
 
En avril 2010 : Smurfit, dans le cadre d’opérations financières internationales, vend Lembacel à Mondi : Mondi est une multinationale autrichienne née en Afrique du Sud  (secteur minier essentiellement, 100 usines, 30 000 employés, CA plus de 3 milliards d’euros ; bénéfice semestriel en 2009 : 322 millions d’euros, en progression de 61% ; progression des dividendes 2009 : + 40%, avec meilleure progression en Europe) (7). Malgré une longue absence d’investissement machine, l’usine d’Aouste était, en 2009, bénéficiaire ; elle fonctionne en continu, le rachat de Lembacel donne à Mondi le contrôle du marché des sacs papier.
  
Mondi annonce, en juillet 2010, la fermeture des sites d’Aouste et Savasse : ce sont trente-neuf licenciements à Aouste, quatre-vingt à Savasse, en France, cent quatre-vingt-onze emplois supprimés sur trois cent quatre-vingt-quatre. Les machines seront transférées en Afrique du Nord pour les plus anciennes ou vers la région de Reims (Betheniville) et Bordeaux (Saint-Jean-d’Illac et  ce site sera fermé en 2013) pour les plus performantes. 2011 marque alors le « début du deuil » de plus de 320 ans d’activités papetières à Aouste.
   
(1)       Annexe du document Histoire du canal des mines d’Aouste, canal de la Gervanne : usines  Rey, copie transmise par René 
           Planchon
(2)       A C, Liste électorale Aouste 1832 1K1
(3)       Lettre de Jacques Reymond au maire d’Aouste 14 mai 2009
(4)       Document de J Haentjens transmis à André Le Corre Aouste: La Cité, l’usine Lafarge Emballage juillet 1973
(5)       lettre de Roland Fisch à Claude Béranger. 6 sept 2011
(6)       Copie dossiers sur La sacherie d’Aouste-sur-Sye  1984 et 1995 : André Le Corre
(7)       Le Crestois 20 août 2010.
 
A lire aussi l’histoire de la famille Latune, une famille exemplaire de patrons sociaux protestants qui a, pendant de longues années, aussi  marqué les esprits, l’économie et la vie sociale des communes avoisinant Mirabel-et-Blacons : Papeterie de Blacons, papeterie Latune Mirabel-et- Blacons – Historique et Témoignages, éd : conseil municipal de Mirabel-et-Blacons sept 1996

 

René Descours


 

 Papeterie Auldra (usine de la Piale en 1910)

 

Usine SACNA en 1960 (Photo Jacques Reymond)
 

Usine Sacna-Lembacel en 1980









 

Le moulin à foulon, premier moulin de l’industrie textile lainière





Si déjà un siècle avant JC, les moulins à grain utilisaient l’énergie hydraulique, il fallut attendre le Xème siècle pour qu’un moulin à foulon naisse en Europe Occidentale. Il paraissait nécessaire de faire le point sur l’état de la recherche. Selon les périodes et les lieux, il servait à nettoyer les étoffes en les débarrassant de l’huile d’ensimage et autres colles employées en cours de fabrication, et à imbriquer les fibres les unes dans les autres. La pièce de tissus en ressortait propre, épaissie, et rétrécie tant en longueur qu’en largeur. Cette étude présente une synthèse sur les problématiques posées, en Europe, par le moulin à foulon, premier moulin de l’industrie textile lainière. Quelle est l’ancienneté et la diffusion de cette machine ? Quelle typologie technique peut-on proposer ? Quelle valorisation culturelle pour ce patrimoine ?

1- L’ANCIENNETE ET LA DIFFUSION DU MOULIN A FOULON

1.1 - L’ancienneté

Pour l’heure, le premier est italien. Il s’agit d’une machine abritée dans un moulin arrimé au bord de la rivière Serchio, en Toscane, en 983. Le nouveau moulin va rapidement connaître une diffusion assez large. En 1008 nous le trouvons à Milan, puis en 1086 en Normandie, dans l’actuel département de l’Orne, à Saint- Georges-d’Annebecq. C’est le premier moulin à foulon mentionné en France. Le XIIème siècle confirme son implantation sur de vastes territoires : En 1101 à Troyes, aux limites de la France et de l’Espagne, dans les Pyrénées-Orientales en 1139, à Vernet-de-Conflent, entre 1147- 1151 à Châlons-en-Champagne, en 1156- 1159 à Bernay dans l’Eure. La Scanie,dans le Sud de la Suède le connaît dès 1161. Ce n’est qu’en 1185 qu’apparaît la première mention de moulin à foulon anglais à Newsham en Yorkshire. Au XIIIème siècle, les moulins à foulon sont mentionnés en Allemagne, à Spire en 1223. Aux Etats-Unis d’Amérique le premier foulon fut construit à Rowley (Massachussets) en 1643 (Zimiles, 1973, 102).
Le premier romancier européen à décrire le moulin à foulon est Miguel de Cervantès. Au chapitre XX, du tome premier de son célèbre livre, publié en 1605, “El ingenioso hidalgo Don Quichotte de la Mancha” l’auteur espagnol fait intervenir ces moulins, sis en bordure du Rio Guadiana, en l’associant à une scène nocturne, durant laquelle elles effrayèrent Don Quichotte jusqu’à l’aube.

 






Moulin à foulon pendulaire en 1617. Cette gravure de Jacques Strada montre pour la première fois un ouvrier foulonner du travail - Collection JPH.Azéma.












Cette première mention littéraire d’un moulin foulon pour le textile de laine, est pratiquement contemporaine de la première représentation graphique de ce type de moulin, par Zonca en 1607 dans son “Novo téatro di macchine et edificii”. Ce document représente un moulin à deux maillets pendulaires, actionnés par un arbre à cames entraîné par une roue hydraulique verticale à aubes. Quelques années plus tard, en 1617-1618, Jacques Strada (fig. 1) en donne une autre figuration dans le “Théatrum instrumentorum et machinarum”. La gravure représente un moulin à deux maillets pendulaires, actionnés par un arbre à cames entraîné par une roue hydraulique verticale à aubes. Un ouvrier manipule une fourche à deux dents en bois, affairé à retourner la pièce de drap dans l’auge du foulon. Toujours au cours du XVIIème siècle, l’Espagnol Juanelo Turriano publie une oeuvre essentielle “Los veintiun libros de los ingénieros y de las maquinas” où nous trouvons la représentation du même mécanisme.
Ensuite les mécanismes de foulon trouvent place dans les traités de mécanique; G.A. Boeckler en 1662 avec le “Theatrum Machinarum Novum” ; Jacob Leupold et Beyer en 1724-1727, avec le “Theatrum Machinarum Molarium”, où ils décrivent des moulins à foulon à pilons et des moulins à maillets, Johann Van Zyl en 1734 avec le “Theatrum Machinarum Universale” qui figure des moulins à foulon à pilons mus par le vent; Duhamel du Monceau, en 1765, avec “l’Art de la draperie”, qui propose là un traité technique exclusivement consacré au foulage des tissus de laine en France, où figurent tous les types de moulins à foulons existants. ; enfin, les gravures publiées dans l’Encyclopédie en 1773. 

1.2 - De grosses difficultés d’implantation.

Dans plusieurs pays le développement de cette nouvelle machine, se heurta aux corporations de fouleurs à pied et à main. Effectivement à Châlons-en-Champagne, “l’invention du moulin à foulon permit de fouler jusqu’à 50 fois plus de draps” que le foulage au pied. Les perspectives de profits sont tellement prometteuses, qu’en 1158, “les templiers demandent le monopole sur les moulins foulons. En Anjou, les moulins à foulon remplaçaient de 20 à 40 ouvriers fouleurs. Il en résulta beaucoup de mécontentement et de révoltes”. En Flandre, dans le Nord, à Honschoote, la résistance au moulin à foulon persista jusqu’au XVIème siècle. Il s’ensuivit un retard qui eut de sérieuses conséquences sur le devenir industriel de cette région drapière.

1.3 - Dénomination des moulins à foulon.

Parler de moulins foulon c’est aussi aborder la question de la dénomination de ce moulin spécialisé dans les différents pays d’Europe. En France, les termes sont très variés. En dehors de moulin foulon, nous trouvons aussi, moulin drapier, foulerie dans la partie Nord de la France. Ala charnière des pays d’Oc et d’Oïl, se trouve l’appellation mail. En Provence et en Occitanie, nous avons paradou, ou parayre.
Pour l’Aquitaine, la Gascogne et l’Espagne, domine le mot batan. Au Portugal, c’est le pisao ou fulao. L’Italie dispose de plusieurs dénomination : gualchiéra, (cousine de la forme walkmühle des régions germaniques) localisée en Toscane, et ailleurs follo, follone. En Europe du Nord, fulling mill signale une influence française, mais d’autres dénominations se rencontrent aussi, en Cornouaille, Devon, Somerset et Irlande : tucker, tuck mill, tucking mill. Dans la région du Lake District : walk, walker, walking mill, walkmill. Le Pays de Galles fait exception avec pandy du verbe pannu qui signifie fouler (de pan et ty : moulin de foulage ou melin-ban).

2- PROPOSITION DE TYPOLOGIE TECHNIQUE


En Roumanie, depuis l’âge de la Tène (450 av JC), on avait inventé un outil nommé “tourbillon”. Celui-ci se compose d’une fosse tronconique, garnie de madriers de bois, dans laquelle, sous l’effet d’un jet d’eau naturel, les tissus s’épaississent et s’effilochent. Le tourbillon peut fonctionner comme une installation indépendante ou associé au moulin foulo











Moulin foulon oblique anglais, dessiné par le
constructeur anglais Kilburn en 1931. 
Collection JPH.Azéma
.










Le moulin foulon, premier moulin textile, est la première machine à utiliser l’arbre à cames, la première machine lourde de l’histoire de l’industrie textile occidentale. Au fil du temps, plusieurs familles de mécanismes de moulins à foulon se sont différenciées.

2.1 - Moulins foulons à maillets.


Les moulins à foulon à dégraisser, à maillets à attaches pendulaires. Pour pouvoir mener à bien, et en toute sérénité le foulonnage du drap de laine, il fallait commencer par le nettoyer dans un premier moulin à dégraisser. Cela consistait principalement à procéder à l’extraction de l’huile d’ensimage. Pour cela on employait surtout du savon fait à partir d’huile (d’olive de préférence) par exemple à Elbeuf et Louviers (Alcan, 1866), ou de la terre à foulon (argile smectique) en Flandres (Espinas, 1923) dans le Languedoc et le midi de la France. Ensuite, le drap étant lavé à grande eau, le foulonnage à proprement parler pouvait s’effectuer dans de bonnes conditions

2.2 - Les moulins à foulon pour draps fins, à maillets à attaches pendulaires.

A l’origine, ces mécanismes se trouvaient en Italie du Nord, Espagne, France et Angleterre. Les maillets oscillant horizontalement, la pièce de tissu tournait beaucoup plus facilement. Régulièrement il fallait racler le fond de pile, pour en enlever les échardes et fibres de bois saillantes, ce qui la creusait. Les derniers modèles de piles avaient résolu cette question en revêtant le bâti en fonte avec des garnitures en bois amovibles. Alcan en 1866, rappelle que le poids des maillets varie de 25 à 35 Kg, et qu’un foulage peut durer jusqu’à 40 heures. A raison de 50 coups par minute (25 coups pour chaque maillet), le moulin encaisse 120.000 coups de maillets en 40 heures, ce qui représente une force de 1 tonne par maillet et par heure. Ces maillets provoquent un échauffement de la pièce de tissu, la soulève alternativement d’un côté puis de l’autre dans un mouvement de rotation infinie en forme de 8, le travail s’effectuant surtout en longueur. Leur principal inconvénient venait de la perte énorme d’énergie occasionnée par le choc des maillets dans la pile. En effet, les 4/5 de l’énergie étaient perdus dans l’ébranlement de la structure, et de l’usine hydraulique. Ce moulin devait être très solide pour pouvoir durer. Au Pays de Galles, Parkinson (1985, p.45) constate que les moulins à foulon en ruine ont tous leurs piles à maillets appuyées contre un mur porteur de l’usine. Les 30 à 36 coups minutes encaissés par les murs, et ce durant plus de 12 heures d’affilée en sont certainement la cause.

2.3 - Les moulins à foulon à maillets à attaches obliques


Cette deuxième famille de mécanismes a connu une diffusion apparemment bien plus restreinte que celles des moulins à maillets pendulaires. Quelques spécimens ont été signalés au Portugal par Veiga de Olivera et Galhano en 1960, d’autres ont été étudiés en Roumanie. Le moulin moderne à ossature en fonte construit (à la fin du XIXème siècle) par le constructeur anglais Kilburn, s’apparente à ce groupe. Ce mécanisme a aussi servi à la fabrication de feutres épais notamment à l’usage des papetiers. A la fin du XIXème siècle et au début du XXème siècle, l’industrie du chapeau de feutre fut une grande utilisatrice de ce type de moulin. La chapellerie Tirard Frères, à Nogent-le- Rotrou, dans l’Eure-et-Loir,  présente au début du XXème siècle, une batterie de foulons à maillets obliques actionnés par un système bielle-manivelle.


 

Nogent-le-Rotrou (Eure et Loir). Chapellerie Tirard frères.
Atelier de foulage mécanique vers 1900 -
Collection JPH.Azéma



La chapellerie “Chapeaux de France” de Montazels (Aude) a récemment procédé à la restauration de foulons à maillets à attaches obliques. De marque Radice et Cie, fabricant à Monza (Italie) ils ont les queues de mail et la pile en fonte. Les têtes de mail sont en bois, ainsi que la garniture des pots à fouler. Au début du XXème siècle, Monza était la capitale mondiale du chapeau de feutre.

2.4 - Les moulins à foulon pour les draps grossiers à pilons verticaux.


Ils sont une variante technique directement issue de leur emploi dans les moulins à vent de Flandre et des Pays Bas. Ils ne connurent qu’une diffusion de faible ampleur.
Ces mécanismes possèdent de grands pilons de bois soulevés par les cames fixées sur un arbre horizontal. Ces derniers tombent verticalement dans un pot à fouler creusé dans de grosses pièces de bois. Ce mécanisme fragilise le tissu, et le perce, si la pâte n’est pas régulièrement remuée. Le moulin à pilons verticaux, de type hollandais ou allemand, a été introduit en France en 1666 par Van Robais, à Abbeville, dans un moulin à vent octogonal. Il fut ensuite transféré, en 1690, dans un moulin hydraulique, à Ansennes-sur- Bresles.

2.5 - Moulins foulons à cylindres


Comme de nombreuses machines utilisant le mouvement alternatif, le moulin à foulon finit par se transformer en machine fonctionnant avec un mouvement rotatif continu. En 1831, Vouret de Louviers, fait breveter un tambour cylindrique dans lequel se meut un excentrique à cames. Deux ans plus tard, l’Anglais John Dyer de Trouwbridge, patente une machine dotée de rouleaux tournants et pressants pour fouler les draps. Ce modèle est importé en 1838 par les fabricants rouennais Hall, Powell et Scott (Cormeille, 1873).
L’adoption des foulons à cylindres se fit parfois par nécessité de satisfaire aux produits demandés par le marché, mais aussi à la suite d’accidents dramatiques. Ainsi en fut-il aux Moulins Lerry (Cardiganshire), vers 1870, après qu’un ouvrier foulonnier, glissant sur le sol gras, tomba sous les maillets du foulon (Parkinson, 1985, p.45).
De nos jours le drap de Bonneval, fabriqué par la famille Arpin à Séez (Savoie) réputé pour la fabrication de culottes de montagne, est encore foulé pendant 3 heures dans un foulon à cylindres. 

3- QUELLE VALORISATION POUR LES MOULINS A FOULON EUROPEENS?


Après 900 ans d’activités ininterrompues, les moulins à foulon ont pratiquement disparu des paysages industriels et de la mémoire européenne. Leurs vestiges sont rares.
De nos jours, en France, les derniers moulins à rester en activité oeuvrent au service d’entreprises de chapellerie, dans l’Aude ou en Béarn, où le foulage des bérets s’effectue par lot de 400, dans des moulins foulons. Quelques rares tentatives de valorisation culturelle ont été engagées. Deux exemples sont à signaler. Tout d’abord en Aveyron, le moulin du Pont-Vieux à Saint-Jean-du-Bruel. Construit au XIIIème siècle au pied du versant Nord des Cévennes, en rive droite de la Dourbie, au coeur du village, il s’arrête en 1986. La commune l’achète en 1992. Après la constitution du nouveau PNR des Grands Causses, en 1995, il est rénové et rebaptisé “Noria”.
Inauguré le 24 juin 2000, il abrite la reconstruction hasardeuse d’un moulin foulon. Aucune animation n’est possible avec un mécanisme si étrange qui se découvre par une galerie métallique qui le domine.
Le deuxième site est celui du moulin de Gaumier à Cugand (Vendée). Installé en rive gauche de la Sèvre Nantaise, il s’est arrêté en 1955. En 1984, Benoît Dufournier, le redécouvre et signale l’intérêt de ce bâtiment exceptionnel. Acheté en 1998 par le Conseil Général de Vendée, le moulin foulon est remis en marche en 2001. L’une de ses particularités est la roue hydraulique à aubes qui fait aussi office de roue élévatrice des eaux. L’avenir de ce moulin ainsi restauré, ne semble pour l’heure pas totalement assuré. En effet, aucune structure permanente n’a été mise en place pour le faire fonctionner, et l’ouvrir au public de manière régulière



 








MaChine à fouler à cylindres en 1874. Turgan : les grandes usines tome V. Collection JPH Azéma.







Conclusion

Aujourd’hui tombé dans l’oubli, après avoir révolutionné les processus de fabrication des tissus de laine, le moulin à foulon reste encore méconnu. Au-delà des seules recherches historiques, il reste à restituer tous les aspects d’histoire des techniques, sociaux et géographiques,  économiques et industriels, qui ont présidé aux destinées d’une machine de production textile originale.




Sources : Jean-Pierre Henri AZEMA - Article paru dans le Monde des Moulins - N°20 - avril 2007 - www.fdmf.fr/.../347-le-moulin-a-foulon-premier-moulin-de-l-industrie-textile-lainier...








 

La fabrication du papier




Technique

 

Atelier des piles raffineuses et blanchisseuses au XIXe siècle.



Le rôle de l'invention de la typographie

Vers 1440, nouvelle révolution : l'invention de la typographie (basée sur le principe de caractères mobiles) par Gutenberg dope l'utilisation et donc la fabrication du papier, qui deviendra complètement artisanale avec la généralisation des piles à maillets actionnées par l'énergie hydraulique.
Les adeptes de la nouvelle église réformée choisissent à leur tour le papier pour assurer leur propagande.
À l'époque, les artisans papetiers, majoritairement protestants, propulsent la France au premier rang parmi les nations papetières. Malheureusement, la révocation de l'Édit de Nantes en 1685 sonne à jamais le glas de la supériorité française dans ce secteur.










Piles hollandaises 









La pâte à papier est le matériau de base. Elle peut être produite à partir de différents composants incluant notamment : le bois et d’autres matières ligno-cellulosiques (bagasse de canne à sucre, paille) ; le papier (dans le cas du recyclage) ; les plantes fibreuses comme le chanvre ou le lin ; le tissu (chiffons de coton) ; et le crottin (de cheval ou d'éléphant par exemple). Jusqu’au XIXe siècle, la matière première est exclusivement le chiffon de lin, de chanvre et ultérieurement de coton.


La préparation du papier chiffon


Pourquoi le chiffon ? Tout simplement parce que loin de s’en douter, à la filature, les tisserands ont considérablement préparé le travail du papetier. En effet, les meilleures fibres des plantes en question ont été sélectionnées pour tisser divers vêtements et linges. Il suffit donc de récupérer ces chiffons, grâce aux chiffonniers, dont le travail principal était de collecter cette matière première pour la mettre à la disposition des moulins à papier. De plus la plupart de ces tissus ont subi des lessives, des nettoyages, des traitements mécaniques et manuels qui ont rendu ces fibres plus souples, plus moelleuses, plus résistantes tout en éliminant celles qui ne l’étaient pas. Il s’est donc opéré une sorte de sélection des fibres avant leur arrivée au moulin. Tout cela va rendre un grand service au papetier.
Dans un premier temps, les chiffons étaient humidifiés puis mis au « pourrissoir » (cuves) où ils macéraient pendant plusieurs semaines. Ensuite, les chiffons étaient broyés dans la pile à maillets.
Le tissu est trié, lavé et mis à pourrir pendant plusieurs semaines. Les chiffons sont ensuite découpés et effilochés dans plusieurs moulins munis de pile à maillets à clous.
Dès lors que le chiffon arrive au moulin à papier, sa préparation peut commencer. Celle-ci se déroule en plusieurs étapes confiées à des ouvrières, les chiffonnières. Le triage Les chiffons sont triés par fibres, par qualité (usés, fins, gros, neufs, résistance …), par couleurs. Ce tri permettra au papetier de pouvoir les utiliser différemment suivant les productions souhaitées. Le lissage Cette opération permet de supprimer tout corps étrangers tels que les boutons et les épingles trop dangereux pour les opérations suivantes, les coutures et ourlets trop épais qui iront constituer une catégorie particulière de matière première. Le découpage A l’aide d’un banc sur lequel est fixée une lame de faux, un « derempoir » l’ouvrier ou l’ouvrière va trancher inlassablement le tissu en morceaux plus ou moins réguliers de quelques centimètres. On les appelle ici « les pétassous ». Ce sont eux qui seront plus tard broyés par la machine afin d’obtenir la pâte à papier. Le pourrissage Une fois découpé, le chiffon est placé avec de l’eau dans des « pourrissoirs », vastes bacs en pierre dans lesquels « les pétassous » vont se ramollir et s’attendrir durant plusieurs jours ou semaines. L’odeur qui se dégage alors est pestilentielle. On se situe entre l’œuf et le chou pourri !

La pile à maillets, inventée au XIIIe siècle en Italie, était actionnée par l’énergie hydraulique. Elle permettait le défibrage, le raffinage et l’affinage des chiffons par l’action des maillets en bois sertis de pointes. Le broyage durait de un à trois jours.


 

Pile à maillets

atelier de piles à maillets


L'apport capital des hollandais

L’invention par les Hollandais du cylindre qui porte leur nom, reste un événement marquant pour la trituration des chiffes et des chiffons et pour l’histoire du papier. Cette nouvelle technique apporte des avantages considérables par rapport à celle des piles à maillets. On peut citer :

  • les faibles pertes en matières sèches ;
  • les gains en énergie et en personnel à production égale ;
  • une qualité bien supérieure des papiers obtenus.

L’utilisation de tels cylindres en Hollande est mentionnée en 1673 mais il faut attendre le début du XVIIIème siècle pour voir leur apparition dans le reste de l’Europe : 1710 en Allemagne de l’ouest, 1711 en Prusse, 1726 en Suisse et vers 1750 en Angleterre.
Leur implantation en France est beaucoup plus laborieuse. Elle se situe vers 1730-1740. Les initiatives de l’époque sont cependant, pratiquement toutes vouées à l’échec, à cause du manque de compétence des maîtres charpentiers utilisés pour la construction et la mise en service de ces cylindres. La plupart des papetiers qui tentent alors l’expérience reviennent très vite à leurs traditionnelles piles à maillet. D’autres tentatives plus ou moins fructueuses ont également lieu entre 1750 et 1770 dont celle de 1761 au moulin de Puymoyen en Angoumois, et celle de 1766 à Lana dans les Vosges. Pierre de Montgolfier d’Annonay fait également une tentative après 1750, qui elle aussi n’est pas très concluante. La maîtrise de l’utilisation des piles hollandaises en France est surtout due à l’intervention de Jean-Guillaume Ecrevisse, papetier hollandais et collaborateur de l’Inspecteur des Manufactures Nicolas Desmarest. Ecrevisse équipe de nombreux moulins entre 1760 et 1780, dont ceux de Montgolfier et Johannot à Annonay à partir de 1780 et ceux d’Essonnes de 1781 à 1785.
En 1673, les Hollandais inventèrent la pile hollandaise ou « cylindre hollandais ». Il s’agit d’un cylindre de bois serti de lames de métal qui frottent sur une platine constituée de lames fixées au fond de la cuve déchiquetant les chiffons à leur passage. Le pourrissoir n’est plus nécessaire et le défibrage se fait en trois ou quatre heures.


 


Dans un premier temps on remplit la pile hollandaise d’eau de rivière.
On peut ensuite charger la pile hollandaise, on verse progressivement les petassous dans la pile hollandaise en prenant soin que tout cela soit régulier. Le travail des 2 ou 3 premières heures est primordial, il faut en effet prendre garde à ce que tous les « pétassous » passent régulièrement sous les lames du cylindre afin que la première étape « le défilage » soit correctement effectué. Cette opération, le défilage, a une durée très variable en fonction de la qualité du tissus.
Viennent ensuite le défibrage et le raffinage de la pâte à papier, le cylindre continu à être régulièrement abaissé afin de travailler le mélange convenablement jusqu’à obtenir la pâte à papier désirée.
Il est évident que les compositions de pâte à papier ainsi donc que les durées nécessaires pour l’obtenir varient d’une fabrication à l’autre.
Pour autant, à moins que l’on désire fabriquer certains papiers filtre ou buvard, la pâte à papier n’est pas terminée. Il faut procéder à l’encollage. Nous allons mélanger à cette pâte une colle, c’est à dire un produit qui va rendre le papier imperméable. Longtemps les papetiers fabriquaient du papier sans colle donc buvard qu’ils devaient ensuite tremper dans des préparations obtenues à partir de gélatine animale.
Ce procédé, fantastique pour la durée de vie, la résistance, la bonne tenue du papier lorsqu’il était correctement effectué laisse la place aujourd’hui à l’encollage dans la masse
On peut également souhaiter donner une couleur particulière à la pâte à papier, aussi il est possible de colorer celle-ci dans la pile hollandaise. Dans ce cas, la coloration s’effectue avant d’encoller la pâte à papier. On agira de même pour les inclusions.


 

La fabrication des feuilles de papier



Les outils : la forme à papier


Qu’elle soit rectangulaire, ronde ou carrée, une forme à papier n’est autre qu’un tamis généralement métallique (cuivre, bronze, laiton) tendu sur un cadre en bois.
On pourra ainsi parler par exemple de papier vergé ou de papier velin suivant la qualité de la trame de l’outil.
Un autre cadre en bois, la couverte, s’adapte exactement aux contours de la première partie, l’entourant ainsi d’un bourrelet qui retient la pâte lors du puisage. Il aide de plus le puiseur à contrôler la quantité de pâte voulue.
Le plus souvent sur la forme est brodé un filigrane.
Ces formes peuvent être de 2 types différents, soit vergé, soit velin. En fait c’est la façon dont la grille est fabriquée qui change.
Le vergé serait la technique de construction des formes à papier la plus ancienne, elle remonterai au moins au 13eme siècle en Italie. Le velin quand à lui est apparu au 18eme siècle en Angleterre, il s’agit ni plus ni moins d’un tissage mécanique de la toile métallique.
Au départ, nous avons un cadre en bois sur lequel on va disposer le tamis.
Pour le vergé, des fils métalliques sont tendus parallèles et de manière très serrée. Ces fils appelés vergeures (prononcez verjure) sont soutenus par les pontuseaux, sortes de réglettes en bois en forme de goutte d’eau qui sont prises dans le cadre en bois. Une chaînette passe sur le pontuseau sur lequel elle est tenue régulièrement par un fil de cuivre ou de laiton. La chaînette conserve le bon écartement entre les vergeures.
Tout cet ensemble très rigide permet de fabriquer du beau papier dans lequel on verra apparaître en transparence la trace des vergeures. Il s’agit du papier traditionnel occidental par excellence.


 


Le velin est un tissage mécanique obtenue sur un métier à tisser. On crée donc une toile métallique que l’on disposera sur le cadre en bois. On retrouve les pontuseaux, mais plus les chaînettes. La toile étant tenue par quelques liens grâce un fin fil de laiton ou de cuivre.
Quelle soit vergé ou velin, chaque forme reçoit une couverte, c’est à dire un cadre en bois qui s’adaptera parfaitement au contour de la forme afin de délimiter le format de la feuille. Cette couverte peut être d’épaisseur variable même si comme nous le verrons plus tard son épaisseur n’a pas vraiment d’influence sur l’épaisseur et le grammage final du papier.
Les formes à papier fonctionnent généralement par paire. Une seule couverte s’adaptant parfaitement sur les deux outils est nécessaire.

Le travail de l’ouvreur

L’ouvreur, saisit la forme à papier, ajuste la couverte puis plonge l’outil dans la cuve à ouvrer, où la pâte et l’eau ont été soigneusement brassée. Il puise ainsi de la pâte à papier puis ressort la forme de la cuve, et imprime le « branlement » qui est un mouvement de va et vient donné à l’outil afin que les fibres se répartissent de manière harmonieuse sur la toile, la feuille n’en sera que plus solide et plus belle. Il dépose ensuite la forme sur le rebord de la cuve. Quelques secondes d’attente et il retire la couverte.
De la dextérité de l’ouvreur va dépendre en grande partie la qualité de la feuille de papier.
Le coucheur prend ensuite le relais.

Le travail du coucheur

Le coucheur, placé devant la cuve à ouvrer, a préparé un support (un plateau de bois) sur lequel il a disposé un feutre de laine. Il saisit la forme à papier et la renverse, la couche sur le feutre. Il exerce une légère pression et relève la forme. C’est alors que le miracle s’accomplit. En effet, la feuille de papier encore humide a quitté la forme et est restée sur le feutre.
Le coucheur repasse la forme à l’ouvreur qui recommence l’opération de puisage.
Généralement, deux outils sont utilisés en même temps afin que la production soit plus rapide, c’est-à-dire que pendant que le coucheur exerce son art, le puiseur avec un second outil absolument identique exerce le sien. On parle de paire de formes à papier.
Chaque feuille est recouverte d’un feutre et elles sont ainsi empilées les unes sur
les autres. L’opération est répétée jusqu’à ce que ces deux artisans aient fabriqué
une « porse » (100 feuilles et 101 feutres).
Maintenant, place à la presse.

La presse

Surtout destinée à « essorer » au maximum le papier avant son séchage, la presse va contribuer également à faire disparaître à nos yeux le filigrane que l’on ne verra donc plus apparaître qu’en transparence dans la feuille de papier.
La porse est mise sous la presse, puis à l’aide d’un levier, un ou plusieurs ouvriers vont serrer la vis de la presse pour extraire la plus grande quantité d’eau possible.

Le travail du leveur

Une fois pressées, il convient de séparer les feuilles des feutres pour les amener à sécher.
Cette opération incombe au leveur. Devant faire preuve de beaucoup de minutie, celui-ci est chargé de lever les feuilles des feutres et de reconstituer une porse blanche.
Il va retirer délicatement une à une les feuilles des feutres et les déposer encore humides les unes sur les autres sur un plateau au dimensions adéquates, le drapan.
Ces feuilles vont être pressées une ou plusieurs fois encore afin d’éliminer au maximum la trace du feutre de laine.
Elles sont ensuite amenées au séchoir.

Le séchage du papier

A ce stade, les feuilles de papier vont quitter l’atelier pour l’étendoir.
Le drapan pesant de 5 ou 6 kilos à parfois une trentaine de kilos, il convient de le porter sur la tête afin de ne pas trop subir ni le poids, ni l’encombrement du au format du papier. Ainsi, le papier est monté à l’étendoir.
L’étendoir qui occupe généralement tout l’étage du moulin à papier est caractérisé par deux éléments :
À l’intérieur, des centaines de mètres de cordes qui se déroulent sur plusieurs niveaux pour accueillir le papier qui y est déposé à cheval ou suspendu avec des épingles spéciales.
À l’extérieur, des volets verticaux, localement appelés « interlats » permettent de ventiler le séchoir suivant les courants d’air et donc de garantir un bon séchage.
Accessoirement, ces interlats sont forts pratiques pour reconnaître les moulins à papier, en effet, ceux-ci sont quasi systématiquement organisés de la même façon : atelier au rez de chaussée, étendoir et donc interlats à l’étage.


 

L’étendoir



Pour déposer le papier sur les cordes, les ouvrières, juchées sur des bancs d’étendage afin d’atteindre les cordes, utilisent un ferlet, sorte de T en bois sur lequel une ou plusieurs feuilles sont déposées.
L’ouvrière hisse le ferlet et les feuilles plus haut que la corde puis en redescendant, libère les feuilles qui se retrouvent donc à cheval sur cette corde. Ainsi installé, le papier mettra de 2 à 5 jours pour sécher. Ceci variant évidemment suivant le format, le grammage et la saison.

Les finitions


Le papier une fois sec a pris un pli sur la corde ou bien est légèrement froissé, corné, c’est pourquoi la presse va être mise à contribution une nouvelle fois.
Une fois les feuilles manipulées à la main par paquet pour atténuer la raideur occasionnée par le séchage, on va intercaler ces paquets de feuilles entre de minces planches de bois, les ais. Les feuilles de papier vont ainsi subir une nouvelle pressée durant 2 jours. Pour cette opération, nous utilisons l’énorme et ancienne presse à bras du moulin.
Il faut serrer fort la vis pour bien represser le papier sorti du séchoir !
Il y a peu de temps encore, dans les papeteries de Couze, on mettait plusieurs presses à contribution pour cette étape.
Le papier est ensuite trié, on tache , si possible, d’enlever d’éventuelles impuretés prises dans les fibres. Le papier peut être ensuite lissé afin de lui donner le grain désiré (ce dernier dépendant aussi du feutre utilisé), éventuellement découpé. On préfère toutefois garder les feuilles entières afin de préserver « les barbes » qui sont les bords naturellement irréguliers du papier fait main.
Il faut compter les feuilles, les mettre en « mains »(25 feuilles) et en rames (500 feuilles). Enfin les emballer pour l’expédition, autrefois sur des gabarres, aujourd’hui par la poste ou un transporteur. Les temps changent …


 

La préparation de la pâte à papier




Dans un premier temps, on a utilisé un cadre de bois recouvert d’un tamis d’abord végétal et non fixé (c’est toujours le cas en Orient) puis métallique à partir de 1275 en Italie. Cet ensemble s’appelle une forme et sert à puiser la pâte dans une cuve où elle a été diluée en fonction du grammage du papier à fabriquer. Après égouttage, on peut transférer la feuille sur un feutre. Différentes couches de feutres et de feuilles peuvent être pressées afin de retirer l’excédent d’eau, avant un séchage définitif à l’air libre dans un étendoir. En Orient, on continue dans certains endroits à utiliser la forme comme un moule et à faire sécher la feuille sur son moule. On utilise ainsi autant de formes que de feuilles fabriquées.
La rareté relative du textile a conduit à l’utilisation du bois. Le bois est écorcé puis défibré (les rondins sont « râpés » à l’aide d’une meule à laquelle on ajoute beaucoup d’eau). Les particules sont alors filtrées et nettoyées dans plusieurs bains successifs afin d’obtenir une pâte homogène. La pâte à papier moderne, elle, est généralement un mélange de fibres de bois et de papier auquel est ajouté un liant afin d’améliorer la résistance des feuilles produites.
Procédé naturel : utilisation de la cellulose contenue dans les excréments d’herbivores non ruminants. En 1841, M. Tripot de Paris déposa un brevet pour fabriquer du papier « à partir de la fiente de tous les animaux herbivores ». Cette idée fut reprise par M. Jobard (directeur des Arts et Métiers de Bruxelles). Il estimait que la paille et le foin avaient déjà subi une première trituration sous la dent et dans l’estomac des chevaux. « Le crottin, disait-il, est en grande abondance : on peut obtenir de chaque cheval un kilogramme de papier par 24 heures ; une seule caserne de cavalerie suffirait à la consommation du Ministère de la guerre. Il est étonnant que l’on n’ait pas songé plus tôt à cette matière… »
L’idée est exploitée un peu plus tard par une usine, située aux Portes de Paris, qui fabriquait du papier et du carton avec le fumier des chevaux des écuries impériales. Certains papiers « bulle » en pâte demi-blanchie qui sortaient de ces ateliers étaient appréciés, paraît-il, pour envelopper la pâtisserie (Albert CIM, Le Livre, tome III). Depuis 1995, le moulin à papier de Brousses-et-Villaret, dans l’Aude, fabrique du papier avec la cellulose du crottin des éléphants de la réserve africaine de Sigean

L'invention de la machine à papier

C'est incontestablement le XIXème siècle qui permet au papier d'acquérir toutes ses lettres de noblesse et à son procédé de fabrication d'opérer sa grande mutation, en passant de l'artisanat à l'industrie lourde. Pour y parvenir, deux verrous résistent :

  • la formation industrielle de feuilles ou de bobines de papier ;
  • l'approvisionnement en matières premières fibreuses.

Le premier verrou saute au moment de la Révolution française, grâce à Nicolas Robert qui invente la machine à fabriquer le papier "à grande étendue". Les principes de la fabrication industrielle à grande échelle sont posés.

 

Machine à papier de Nicolas Robert

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Le second verrou résiste jusqu'au milieu du XIXème siècle. Face aux difficultés d'approvisionnement en chiffons de plus en plus grandes, notamment à cause de la flambée des prix, les papetiers recherchent de nouvelles matières premières. On pense alors tout naturellement au bois.
Une idée qui n'a rien de nouveau : les Chinois avaient déjà fabriqué du papier à partir de fibres d'écorces et de bambous. Plusieurs tentatives d'utilisation du bois avaient même eu lieu au XVIIIème siècle et au début du XIXème, mais l'histoire ne les retiendra pas et attribuera l'invention de la première pâte de bois à un tisserand natif de Saxe : Friedrich Gottlob Keller, qui fabrique de la pâte mécanique au moyen d'une meule et dépose un brevet en 1844.
Keller cède en 1846 son invention à un autre Allemand de Saxe, Heinrich Voelter. Ce dernier perfectionne le système, puis s’associe avec J.M. Voith fondateur de la puissante firme allemande pour la construction de matériel papetier.


 

Défibreur à chaînes (Photo Frank Vincentz)



Aristide Berges reste l'un des grands promoteurs de cette pâte mécanique de meule. Il dépose trois brevets sur des améliorations du procédé et sur l'emploi de la pâte mécanique dans la fabrication des papiers. Il est également connu pour être le premier à domestiquer et à utiliser l'énergie "stockée dans les montagnes", qu'il nomme la Houille Blanche, pour faire tourner ses défibreurs à meule à Lancey, dans la vallée du Grésivaudan, près de Grenoble.
En 1885, la pâte mécanique devient la matière première essentielle pour produire du papier journal, acceptée par la plupart des éditeurs de journaux aux États-Unis et au Canada.
Dans la deuxième moitié du XIXème siècle, des procédés chimiques sont mis au point pour obtenir des fibres à partir du bois -- les pâtes chimiques. Ils permettent d'augmenter considérablement la solidité des papiers et par la même leur vitesse de production. Des développements sont rendus possibles par les travaux des chimistes de l'époque, dont le Français Anselme Payen, qui montrent que toutes les cellules végétales contiennent une substance blanche et fibreuse, chimiquement identique au coton des chiffons : la cellulose, nommée ainsi car constituant l'essentiel des cellules. Les procédés chimiques consistent donc à extraire du bois les fibres cellulosiques à partir desquelles on fabrique du papier. Les fibres de coton ont vécu.

Production des feuilles

La production s’effectue à l’aide de gigantesques machines dépassant souvent 100 mètres de long et jusqu’à 10 m de laize (largeur). La feuille est produite à une vitesse pouvant aller jusqu’à 1 800 m/min. On peut diviser la fabrication en deux étapes : la préparation de la pâte à papier et la fabrication du papier lui-même. La pâte à papier arrive très diluée (environ 1 %) dans la caisse de tête et passe entre deux « lèvres » afin d’avoir un jet bien uniforme. La solution est déposée sur une « table de formation » (tamis roulant) composée d'une toile et d'organes d'égouttage. L’eau utilisée pour le transport des fibres s’égoutte à travers les mailles de la toile, d’abord par simple gravitation. L’égouttage est complété par des racles (foils) dont la forme aérodynamique engendre une aspiration avec la vitesse de la toile et/ou la rotation de pontuseaux, rondins placés sous la toile pour la soutenir et dont le mouvement rotatif provoque une aspiration. Les fibres retenues par la toile commencent à former un tapis de plus en plus dense, il devient nécessaire d’éliminer l’eau par succion à l’aide des caisses aspirantes disposées sous la toile après les racles ou pontuseaux.

Un cylindre égoutteur est éventuellement situé en travers de la toile entre deux caisses aspirantes et peut être revêtu d’une fine toile métallique et d’un motif soudé sur ce fond. Le motif marque la feuille encore humide et sera ainsi visible par transparence lorsque la feuille sera sèche. C’est ainsi que l’on obtient filigranes, vergeures, grains fantaisie. L’eau d’égouttage qui contient des fibres non retenues par la toile est recyclée. La feuille ainsi formée à la fin de la table passe par une section de presses (deux cylindres exerçant une pression sur la feuille) pour évacuer le maximum d’eau avant son séchage. À la sortie des presses, la feuille a perdu de son épaisseur et sa teneur en eau n’est plus que d’environ 60 %.
La feuille qui sort des presses est suffisamment solide pour quitter le support de feutre et entrer directement en contact avec les sécheurs : de gros cylindres chauffants dont la température augmente progressivement, jusqu’à atteindre 120 °C, ce qui entraîne l’évaporation de l'eau restante dans la feuille. De cylindre en cylindre la température redescend progressivement. En fin de fabrication, le papier a une teneur en eau comprise entre 5 et 10 %.
L’industrie papetière, tirée par une consommation de papier sans cesse croissante, devient ainsi une industrie lourde. En 1908, la plus grosse machine à papier au monde, d'une largeur de 4,30 mètres, se trouve à Sittingbourne en Angleterre, et peut produire du papier journal à 165 m/mn.
La vitesse de production de 200 m/mn supposée être une limite difficilement franchissable à l’époque est malgré tout atteinte vers 1910.
En 1935 la plus grosse machine à papier au monde se trouve également en Angleterre, elle mesure 8,15 mètres de laize et fabrique du papier journal à plus de 425 m/mn ! La vitesse de fabrication de 1000 m/mn est franchie vers 1958 et en 2000, la vitesse record de 1800 m/mn est atteinte pour la fabrication du papier journal.
Pour alimenter ces monstres d’acier, deux grands procédés en continu sont mis au point entre les deux guerres pour préparer de la pâte à partir de copeaux de bois. Le but est d’utiliser au maximum les déchets de scierie et le bois non utilisé comme bois d’œuvre. Un procédé d’obtention de pâte mécanique de raffineur -- ou défibreur à disques sous pression -- est développé par le suédois Arno Asplund dès 1931, pour être utilisé industriellement à partir des années 1956-1960. Ce procédé est à l’origine de la pâte TMP (Thermomechanical Pulping) et CTMP (Chemi Thermomechanical Pulping). Un autre grand procédé de préparation de pâte chimique en continu est mis au point par Johan Richter de la société suédoise Kamyr AB, dés 1938 au stade laboratoire à Karlsborg. Une première application industrielle démarre en 1947 à Fengersfors en Suède.

Traitements complémentaires

On peut alors ajouter des traitements de surface pour améliorer son imprimabilité en faisant passer la feuille dans une « size-press » (papier photo par exemple). La size-press, appelée « presse encolleuse », est placée avant les derniers sécheurs. Il s’agit de deux rouleaux disposés côte à côte horizontalement qui forment une cuvette que l’on alimente avec la sauce voulue. Le papier passant entre les deux rouleaux est enduit de sauce colorée pour teinter le papier par exemple.



 

Machine à papier de 1910



Certains papiers reçoivent un collage de surface dans le but d’assurer la cohésion extérieure de la feuille, afin de maintenir les fibres de surface susceptibles de se relever inopinément. Ces morceaux de fibres qui adhèrent mal peuvent encrasser les caractères des machines à écrire, accrocher la plume lors de l’écriture manuelle ou provoquer des imperfections dans les aplats imprimés. C’est ainsi que certains papiers sont colorés en surface, ou que le papier couché reçoit une première préparation.
La feuille, une fois séchée, peut subir le calandrage, qui consiste à presser de nouveau la feuille entre plusieurs lourds rouleaux afin de rendre le papier bien lisse. On parle alors de papier glacé ou calandré. Afin d’en améliorer l’imprimabilité, on peut déposer à la surface du papier sur une seule face (papier étiquettes) ou sur les 2 faces (papier pour impression) une couche pigmentaire, on parle alors de papier « couché ». Ces couches pigmentaires sont principalement constituées de charges minérales (carbonates et kaolins principalement) ainsi que de latex synthétiques (styrènes butadiènes ou styrènes acryliques) et sont déposées au moyen de machines appelées « coucheuses ». Elles ont pour objectif de régler l’absorption des encres afin de conserver leurs pigments en surface. En sortie de la coucheuse le papier est d’aspect « mat » ou « semi mat » mais, après une opération de calandrage il peut être rendu « brillant ». On obtient alors une bobine qui est tronçonnée à la taille voulue à la bobineuse. Les bobines de papier peuvent être utilisées telles quelles (impression sur presse rotative) ou reconditionnées sous forme de feuilles de formats divers.
Les couches pigmentaires et les apprêts (les « sauces ») sont fabriqués la plupart du temps dans un atelier séparé (la « cuisine »), comprenant broyeurs et mélangeurs. Les sauces une fois prêtes à l'emploi sont stockées en réservoirs, puis envoyées par canalisations directement sur les cylindres d'application.

Pâte à papier recyclé

Le papier fabriqué à base de tissus, majoritairement de chanvre (qui, en Europe, a été le seul type de papier utilisé jusqu’au milieu du XIXe siècle) était déjà constitué de matières recyclées : vieux linges, cordages, filets de pêche déchiquetés. On appelle d’ailleurs ces papiers, toujours utilisés dans l’estampe par exemple, des papiers « torchon ». Le carton, quant à lui, est fabriqué à partir de papier récupéré depuis le XVIIIe siècle : on voit que l’idée du recyclage n’est pas nouvelle dans le domaine papetier.
Le papier recyclé est devenu une nécessité pour préserver l’environnement, aussi la valorisation des déchets papiers est-elle de plus en plus importante : en 2006, 6,9 millions de tonnes de papiers et cartons ont été récupérées en France, sur une consommation apparente de 10,7 millions de tonnes. La pâte à papier recyclée est élaborée selon un procédé particulier. Les vieux papiers (issus en général de journaux, magazines et cartons) sont triturés (déchiquetés) dans un pulpeur avec de l'eau, la pâte ainsi obtenue est épurée (filtrée) puis stockée dans des cuves. Le désencrage reste facultatif, mais il est possible de retirer l’encre de la pâte en lui faisant subir plusieurs nettoyages successifs, avec du savon, de l’air, voire des dissolvants chimiques (les dissolvants pouvant être très polluants, ils doivent être utilisés le moins possible). Ces opérations de lavage et de traitement nécessitent beaucoup d'eau (au total 130 l pour fabriquer 500 feuilles de papier recyclé, contre seulement 51,1 l pour 500 feuilles produites à partir de bois). Mais le bilan de matières premières et le bilan énergétiques sont en faveur du papier recyclé.
Le papier recyclé peut être utilisé pour la majorité des travaux d’impression ; d’ailleurs, les imprimeurs ont maintenant l’habitude de travailler avec ces papiers de plus en plus demandés. Des grammages allant du 45 g au 350 g sont ainsi facilement disponibles. La qualité d’impression sur ce type de papier est excellente, y compris pour les photos, et les journaux sont essentiellement d’origine recyclée.

Les évolutions de la fabrication du papier durant la deuxième moitié du XXeme siècle portent essentiellement sur :
l’utilisation massive des bois de feuillus ;
le recyclage des vieux papiers ;
l’utilisation de « techniques propres » pour le blanchiment des pâtes à papier minimisant l'impact sur l’environnement.



Sources :

  • http://moulin-rouzique.com/la-fabrication-du-papier/
  • http://cerig.pagora