19 - 1- La fibre végétale - lavoir et canal - usines
- Moulinages de la Sye Emile Rey
- L'usine à billes Barral
- Le moulinage
- La machine à papier et la pâte à papier
Voir aussi les articles en fin du document :
- L'usine à billes (un autre article)
- Le moulinage (un autre article)
On voit aussi que l'usine utilisait les canaux, comme force motrice. Aouste-sur-Sye s'est construite et développée autour de l'eau et des canaux. A partir du milieu du XVeme siècle, cinq canaux seront utilisés par les entreprises. La force hydraulique actionnait deux papeteries (La Pialle et SACNA-Lembacel), une usine de billes (actuellement sise sur la commune de Mirabel-et-Blacons), un moulinage (Moulinages de la Sye Emile Rey), une usine de tissage (Ets Flachard). Agriculteurs et jardiniers profitent de cette ressource. Sont encore visibles diverses prises d'eau, vannes et chutes.
De même, sur le canal de Gervanne, un lavoir public a été mis en service en 1891
Sacna-Lembacel 1911-1970
Usine de La Pialle en 1910
Lavoir Filliat-Lembacel
Joueurs de billes
Quel enfant n'a pas joué aux billes à la récré ? Même à l'ère du jeu vidéo, tous les petits garçons (et les filles aussi) ont joué ou joueront aux billes à un moment ou à un autre de leur enfance.
Il y a déjà quelques temps que les cours de récréation ne résonnent plus du doux cliquetis des jeux de billes et que les poches des écoliers ne sont plus boursouflées par les agates et les calots mais plutôt par les tablettes de jeux vidéo. Les billes indispensables compagnons de poches ! Autres temps, autres mœurs !
La fabrication des billes est essentiellement industrielle. Seuls trois artisans exercent encore et leurs séries sont de fait des pièces rarissimes. Elles sont très recherchées par les collectionneurs, autre facette du jeu de billes.
Il est presque sûr maintenant que la fabrication "industriel" de bille en pierre débutât en Allemagne (pour l'Europe continentale) au début du XIXe siècle, ces fabriques étant d'abord d'anciens moulins meunier reconvertie en « chiquerie » quand le grain venait à manquer, ainsi le moulin continuer de tourner même durant les mortes saisons.
Les disques des presses étaient en calcaire coquillé tailler par des "rhabilleurs de soleil" avant d'être supplanté par des disques à sillons en fonte. Ce disque, qu'il soit en silex ou en fonte, est rainurés par des séries de sillons concentriques de profondeur identique. La rotation était actionnée par un moyeux légèrement excentré pour imprimer un mouvement elliptique au disque.
La roche sous forme de strate fine de sédiment pouvant facilement être débité de la carrière, elle était le plus souvent en calcaire tendre. Le taillage du cube était effectué au marteau (type Polka) en suivant les lignes de fracture, les plaques de pierre étaient débitées en barrettes puis en cubes. La constance dans la taille du cube était très importante pour la suite des opérations d'usinage.Les cubes étaient ensuite calibrés sur le site de la fabrication avant d'être usinés sous la presse.
Presse à sillons usine de Cobonne en 1930
Le temps d'usinage pouvez varier suivant la dureté de la pierre et le nombre de cubes (1h à 3h). Sur une presse on pouvait usiner de 100 unités pour des biscayens à 900 unités pour des mini-billes.
Pour la petite histoire, les « billistes » travaillaient avec un oiseau chanteur dans la pièce, lorsque ils entendaient l'oiseau chanter, on pouvait lever la presse, changer et tourner les cubes.
La fournée étant terminée, les billes étaient ensuite triées sur une table à couloir. Les billes biscornues ou auxquelles manque un fragment sont éliminées à la main avant coloration. 20 à 30 % des billes étaient défectueuses et devait donc être séparées des billes de qualité.
Ensuite, les billes étaient stockées en attendant la coloration.
machine de coloration
La coloration est faite sur des grands plateaux circulaire en bois (sans doute ...) , les pigments était étaler sur le plateau inférieur et les billes était poser par dessus. Une autre plaque venait plaquer les billes sur celle inférieur. Ensuite une rotation relativement rapide faisait rouler les billes sur la poudre, la friction et la pression provoque un échauffement qui permettez aux pigments d'imprégner la pierre "à cœur".
L'usine à billes dans la Drôme
Avant 1870, Nancy était la seule ville de France où l’on fabriquai des billes qu’on appelait alors « gobilles ». La fabrique de billes va commencer dans le Drôme.. En 1871, Alexandre Barral marchand de draps à Cobonne se rendît au bord du Rhin et débaucha les habitants d'un village entier d'Alsaciens qui refusaient le joug Prussien, et acceptèrent de s'installer dans la Drôme. A l’origine, il s’agissait d’une société familiale créée en 1876.
« … un jour, le comptable d’un des établissements de ce genre vint à Crest voir un ami, trouva le pays charmant et y fit de nombreuses promenades . Il découvrit de la sorte que le calcaire crestois était éminemment propre à fabriquer des gobilles. Acheter une carrière, s’installer là, fut pour le nancéen , à ce qu’on rapporte , l’affaire de quelques semaines. La fabrique de billes de monsieur Alexandre Barral se trouvait au pied du vieux village. A la veillée, les paysans des alentours taillaient des dés de pierre qu’ils apportaient à l’usine dans de gros sacs en jute. Ces sacs étaient aussi parfois transportés par le chemin de fer. Ces dés étaient disposés sur des disques rainurés et calibrés qui tournaient sous un plot de bois dur (cormier, poirier...), arrosés d’eau et de silice pour les arrondir et les polir. L’usine à billes qui employait une vingtaine de personnes ferma ses portes en 1928.» « …Enfin un jeu original, celle des grévistes et des manifestants de 1934 qui lançaient des billes sous les sabots des chevaux de la Garde.» (Pierre Palengat).
Une autre anecdote: les disques rainurés, une fois usagés, étaient utilisés devant les entrées des maisons comme décrottoirs ou grattoirs par les maîtresses de maison.
En 1876, il décidait de créer l'usine à billes et confiait l'affaire à ses deux fils Joseph et Léopold qui s'investirent et mobilisèrent les Alsaciens pour casser les pierres en petits cubes afin de fabriquer les billes et les calots. Une fois acheminées à l'usine, ces quantités de petits blocs étaient placés sur des presses à sillons qui tournaient en sens inverse. Elles tournaient très longtemps pour arriver à une forme parfaitement ronde et calibrée. C'était la bille entière.
De la pierre à la bille…. Plaque de presse à sillons pour
abraser les dés de pierre
L'usine était florissante, elle comptait une vingtaine d'employés et tournait jours et nuits. Plusieurs générations de Barral se succédèrent pour pérenniser cette petite usine unique en son genre. En 1914, la pénurie d'eau contraînt les frères Barral à transférer l'usine à Mirabel et Blacons, quartier Bellevue (quartier de Aouste jusqu’en 1946), au bord du canal de la Gervanne. Les eaux du canal faisaient fonctionner les turbines. Dans les années 30, la fabrication des billes en pierre, devenue trop onéreuse, est abandonnée au profit de la bille en terre. En argile aggloméré, elles étaient cuites dans de grands fours chauffés au bois puis au coke. La pénurie d'énergie pendant la seconde guerre mondiale imposa l'arrêt de la cuisson.
Les propriétaires (les frères Barral) travaillèrent à la fabrique de billes en pierre jusqu’en 1928, date à laquelle ils se sont orientés vers les billes en terre cuite. Celle-ci cesse en 1935 et durant la Seconde Guerre mondiale, la pénurie de combustible conduisant à abandonner la cuisson. Les billes sont désormais fabriquées avec un mélange de chaux et de ciment artificiel, mais on continue de les appeler "billes en terre" . L’usine tourne toujours mais fabrique dès lors des billes faites d’un mélange de chaux et de ciment artificiel, mais on continue de les appeler « billes en terre ». Face à la concurrence des billes en verre d’origine asiatique et américaine, les Barral sont contraints de fermer l’usine en 1984.
Une nouvelle technique de fabrication (reprise et améliorée aujourd'hui) voyait le jour : un noyau d'abord fabriqué en argile était ensuite aggloméré avec de la chaux et du ciment dans de grosses bétonnières appelées "Courges". Il fallait environ 7 heures pour atteindre le diamètre définitif. Après plusieurs semaines de séchage sur des trémies, elles passaient au polissage avant d'être peintes et pour certaines, recevoir une couche de vernis et être de nouveau séchées pour être emballées et expédiées. A l'époque, près d'un million de billes étaient fabriquées chaque semaine.
Au milieu des années 80, la concurrence des billes en verre d'Asie ou d'Amérique, beaucoup moins coûteuses, fît nettement ralentir la production et aboutir à la fermeture de l'usine en 1984.
Coupe dune bille agglomérée
De 1985 à 1998, la bille reste présente dans la région, et donc en France, uniquement sous la forme d’un musée qui lui est dédié, exploité par la famille Guilhot, propriétaire du bâtiment. En 1998, Mr Desbois relance la production de billes en terre en créant la société « Billes et Traditions », mais elle ferme onze ans plus tard, fin février 2009, en raison de difficultés économiques
L'usine de la famille Barral, qui était devenue un musée, va renaître de ses cendres en 1999 grâce à la passion d'un homme pour cette petite boule de terre, et devient ainsi la dernière fabrique de billes en terre de France, et peut-être même du monde. Après un déménagement à Crest (Drôme), la production est repartie, avec le même procédé de fabrication que l'usine Barral en 1940.
L’usine (machines et savoir-faire) est rachetée en mars 2009 par Mr Yves Renou ; il s’installe à Saint Maurice les Brousses, en Haute Vienne, près de Limoges, en créant la société « Billes en Brousse ». Cette fabrique est aujourd’hui labellisée comme « Entreprise du patrimoine vivant ».
Au sein du bâtiment d'origine à Mirabel-et-Blacons, le musée de la bille est aujourd'hui géré par l'association "L'Usine à Billes", qui a pour but sa réhabilitation et la rénovation du bâtiment. Il retrace l’histoire des fabriques drômoises (Saoû, Cobonne et Mirabel-et-Blacons) qui ont été les principales usines françaises de billes à jouer. En 1930 il existait aussi une fabrique de billes à Saou .
Aujourd'hui, face aux billes asiatiques sans âme, un passionné a redonné vie aux billes en terre d'autrefois. Des billes chargées d'histoire à offrir aux petits et aux plus grands.
La fabrication des billes en terre
La fabrication des billes nécessite essentiellement une bétonneuse, qui intervient à plusieurs étapes de la fabrication. Le procédé de fabrication est resté inchangé. Au départ, la bille n’est qu’un grain de sable, gros comme tous les grains de sable, mais protégé par une gangue (« une peau ») d’argile. L’ensemble est de la taille d’une granule d’homéopathie. On met quelques poignées dans une bétonnière, dite également « coucourde » ou courge. Avant elles étaient entraînées par un moulin à eau et maintenant par un moteur électrique. Et à mesure que les grains de sable gainés d’argile roulent dans la machine, on rajoute un mélange de chaux et de ciment, un peu d’eau, on laisse encore et encore tourner l’ensemble, pendant huit heures, et on assiste à la création de billes.
Une batterie de « coucourdes » Une "coucourde" d'essai
qui permettait de fabriquer
le "noyau" des billes
Ce n’est pas simple. Il faut déjà régulièrement transvaser une partie de ces petites billes sombres en formation dans d’autres bétonnières voisines, car en grossissant, elles prennent de plus en plus de volume, et donc de place. Une fois qu’elles ont atteint la bonne taille, les billes sèchent de manière naturelle pendant plusieurs semaines. Elles étaient brunes, elles deviennent grises. Puis il faut les lisser, enlever les aspérités qui les hérissent encore : elles vont recommencer à tourner dans une bétonnière, avec un peu d’eau. La dernière étape est celle de la couleur. Les billes vont tremper dans des bains de couleur : un seul si elles sont monochromes, plusieurs bains successifs pour se couvrir de tâches multicolores.
Depuis le début de la fabrication, c’est donc 5 opérations qui sont effectuées pour réaliser un bel objet. Dixit Mr Guilhot : "8 à 9 heures de fabrication, et encore, si l'on part du noyau de la bille (qui est secret de famille) jusqu'à la coloration et le vernissage en passant par le temps de séchage, c'est 4 à 6 semaines" qu'il faut pour faire une bille parfaite.
Outils de calibrage Grille de calibrage des billes en terre
Fabrique de billes de Cobonne vers 1910
Fabrique de billes Barral à Mirabel et Blacons en 1985 
Même une statue leur a été dédiée à Valenciennes (59)
avant la première guerre mondiale !
Cette activité est une des étapes préliminaires au tissage des étoffes de soie; lesquelles sont produites par des entreprises de tissage de grande renommée, notamment de la région lyonnaise. La fabrication de ces tissus haut de gamme est destinée à des secteurs d'activités très différents (haute couture, ameublement et passementerie et aussi restauration des tentures et mobiliers des monuments historiques).
C'est une opération qui consiste à tordre sur lui-même un fil textile ( soie ou autres) sur un certain nombre de tours par mètre. Elle se fait à l'aide d'une machine appelée "moulin". Le moulinage n'est qu'une étape concernant le long traitement du fil de soie. Le moulinage est l'industrie qui prend les fils grège à la sortie de la filature et les transforme en fils ouvrés qui seront propres à remplir les différents emplois que leur demanderont les industries utilisatrices.
Grâce à cette opération, on augmente sa résistance et on modifie son aspect. La torsion renforce le fil, on régularise sa section et selon la torsion donnée, le fil obtient plus de résistance, de solidité, d'élasticité et de durée selon l'intensité donnée à la torsion, les tissus constitués prennent un aspect très variable.
Le meilleur système de torsion consiste à déplacer le fil d'une bobine à une autre, à condition que le support receveur tourne moins vite que le support distributeur et que les axes de rotation des deux bobines soient perpendiculaires. La torsion est d'autant plus forte que la différence de vitesse de rotation est grande.
Après la filature qui consiste à dévider le cocon et à réunir plusieurs fils de soie pour lui donner un calibre suffisant, intervient le moulinage. Ce travail permet de consolider le fil et d'obtenir différentes qualités (organsin, crêpe, voile…). Il comprend quatre différentes opérations :
- La première opération est le mouillage qui consiste à assouplir et lubrifier le grès de la soie pour qu'elle se laisse travailler plus facilement et n'use pas les organes du métier. L'eau sera nécessaire pour apporter au fil toute son élasticité et aussi éliminer l'électricité statique qui se forme par frottement de la soie sur les métiers. Pour cette opération, les flottes sont immergées dans un bain tiède de savon neutre et d'huile végétale.
- La deuxième opération est le dévidage qui consiste à enrouler le fil d'une flotte placée sur une tavelle (sorte de roue légère en bois) sur une bobine horizontale appelée roquet.. Ensuite la torsion sur le fil simple se fait sur un "moulin".
- La troisième opération est le doublage qui consiste à assembler sur une même bobine les fils des roquets. Plusieurs fils grèges ou ouvrés sont mis côte à côte pour obtenir un nouveau fil ayant la grosseur de tous les composants.
- La quatrième opération est le moulinage qui consiste à donner à un ou plusieurs fils un certain nombre de torsions par mètre pour consolider le fil et permettre la fabrication ultérieure de différents tissus.
Enfin le fil est conditionné, à l'issue de l'ouvraison, en flottes identiques à celles de l'arrivée. C'est le flottage : La soie ouvrée, après avoir été tordue, doit être mise en écheveaux ou flottes sur les flotteurs. Quand les flottes sont terminées, elles sont « cappiées » pour éviter que les fils ne s'embrouillent. Puis elles sont retirées du « guindre » et enfilées sur une cheville où elles sont pliées en « matteaux ».
Un écheveau ou flotte
Un ultime contrôle est effectué par un "trieur" dans un endroit fortement éclairé avant l'expédition de la flotte ouvrée.
L'usine assurant cette opération de torsion est appelée "moulinage". Ces usines étaient de longue bâtisses situées majoritairement près des cours d'eau.
Le moulinage est généralement constitué d'un bâtiment allongé, en fond de vallée, et éclairé d'étroites fenêtres régulières, flanqué d'un canal acheminant l'eau de la rivière qui fournit la force motrice. L'habitation du moulinier et celle du contremaître ainsi que les bureaux et les entrepôts se situent au rez-de-chaussée, côté route. Les chambres ou les dortoirs des ouvrières sont à l'étage. La " fabrique ", ses moulins et ses banques, est installée au sous-sol. C'est une vaste salle à demi enterrée pour maintenir les conditions atmosphériques nécessaires au travail de la soie soit une température de 25° et 85% d'humidité.
Salle d’un moulinage
Un guindre Ciseau (ou force) d ’ouvrière en soie
Soie sur bobine (roquet) La soie naturelle en écheveau sur une
tavelle rétractable
Echeveau de soie naturelle sur une tavelle fixe en bois
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